La visite du chantier du futur centre pénitentiaire de Seine-Saint-Denis, proposée aux adhérents de l’IMOA le matin du 20 mai 2026 (L’APIJ crée un centre pénitentiaire de nouvelle génération à Tremblay-en-France.) , s’est poursuivie l’après-midi à Crépy-en-Valois (Oise), à une quarantaine de kilomètres au nord-est du site. C’est là que Bouygues Bâtiment a implanté son site de production dédié à la préfabrication de cellules pénitentiaires. Thierry Delvert, directeur de l’ingénierie et de l’innovation pour le pôle justice de Bouygues Bâtiment, a présenté la démarche et guidé les adhérents à travers les quatre zones de production du site.
Trois constats, une réponse industrielle
L’idée a été lancée à l’été 2019, en concertation avec l’APIJ1 et la DAP2. Elle répond à un triple constat.
- Le premier porte sur la qualité : le dernier centre pénitentiaire livré avant ce virage avait motivé 15 000 réserves à la réception, dont 7 500 concernaient les cellules ou leur périphérie immédiate. Ces réserves étaient principalement liées aux dégâts générés par la pose tardive du mobilier sur les finitions fraîches.
- Le deuxième constat tient au planning : la partie hébergement constitue systématiquement le chemin critique sur les projets d’envergure. Tout retard sur ce chemin critique retarde mécaniquement la livraison finale. Les bâtiments d’hébergement nécessitent une succession d’interventions de corps de métiers différents (second œuvre, électricité, plomberie, peinture, mobilier) qui ne peuvent pas se faire en parallèle. « Sur la plupart des chantiers, tout le monde court pour finir les hébergements » reconnait Thierry Delvert.
- Le troisième constat répond à une demande de la RIEP3, qui fabrique portes et mobilier pénitentiaire et souhaitait lisser son propre rythme de production. Sur un chantier traditionnel, en effet, l’ensemble du mobilier est livré et installé en fin de projet. La préfabrication en usine permet de mieux répartir la charge.
Concrètement, la montée en puissance s’est effectuée en trois phases : une première année de standardisation du produit cellule, puis deux chantiers pilotes menés de l’été 2020 à fin 2023. Le premier portait sur 40 modules au centre pénitentiaire de Troyes-Lavau, le second sur 69 cellules à la structure d’accompagnement à la sortie de Noisy-le-Grand. C’est à partir de fin 2024 que le projet est passé à l’échelle industrielle avec la production de 700 cellules pour le futur centre pénitentiaire de Seine-Saint-Denis, à Tremblay-en-France
Un atelier raccordé au rail, sur un ancien site industriel
Le site de Crépy-en-Valois occupe la moitié nord d’un bâtiment de 42 000 m², sur l’ancien site de production des pelleteuses Poclain, actif de 1965 à 2003. Le site est partagé avec un armaturier partenaire de Bouygues. Cette implantation offre un double avantage : les armatures de béton arrivent directement sur place et le site est raccordé à la voie ferrée, ouvrant la perspective d’une distribution des modules à l’échelle nationale par le train.
Le site s’organise en quatre zones :
- stock et kitting (tous les composants, dont le mobilier RIEP, sont préparés et mis en kit par cellule et par corps de métier),
- structure (coulage béton),
- corps d’état secondaires (séchage et finitions)
- stockage avant livraison.
Une zone prototype permet développements R&D et visites sans interférer avec la production. La capacité a été portée en 2026 à 1400 éléments préfabriqués par an, contre 800 initialement. 500 à 600 modules peuvent être stockés sur place.
Quatre jours pour une cellule complète
Le cycle de fabrication s’étale sur quatre jours, où se succèdent le coulage et le décoffrage des différents éléments, la pose du cadre fenêtre avec barreaux, ainsi que le câblage et les finitions.
Quatre types de cellules sont produits : 8,5 m², 10,5 m², 11 m² (cellule pour PMR) et 13,5 m² (cellule double). À ces éléments s’ajoutent des modules spéciaux : escaliers, sas, locaux techniques. Chaque module reçoit un code-barre unique qui en assure la traçabilité du coulage jusqu’à la pose. « S’il y a un problème sur un module, nous savons exactement duquel il s’agit et nous pouvons le remplacer rapidement », affirme Thierry Delvert.
L’ensemble de la démarche a donné lieu au dépôt de deux brevets sur les inserts de levage et les liaisons dalle basse / dalle haute. Une ATEx4 a également été obtenue auprès du CSTB5, dont le renouvellement et l’extension aux zones sismiques en 2026 ouvrent la voie vers un avis technique.
Un bilan carbone amélioré, des perspectives élargies
La production en usine permet l’utilisation au quotidien d’un béton bas carbone dont la mise en œuvre exige une maîtrise fine des conditions de coulage, de température et de maturité, impossibles à garantir sur chantier en extérieur. La réduction de l’impact carbone atteint 25 à 30 % sur les cellules, et 10 % sur l’ensemble d’un centre pénitentiaire. La préfabrication permet également d’intégrer des dalles actives réversibles avec circulation d’eau. Couplées à des pompes à chaleur ou à la géothermie, elles assurent le confort thermique hiver comme été de manière quasi passive.
Si la production des cellules du nouveau centre pénitentiaire de Tremblay est désormais terminée, plusieurs autres projets sont d’ores et déjà engagés : le centre pénitentiaire de Rivesaltes (440 modules), celui de Crisenoy en Seine-et-Marne (environ 1 000 cellules) et le futur centre pénitentiaire de Nîmes Sud, actuellement en phase d’études de conception.